螺旋干燥機與電石渣制粉的工藝在煙氣脫硫工藝中的應用是一種新型的技術應用。這項技術在脫硫中相對是比較先進的脫硫技術了，隨著人們對環保意識的增強我國也開展了SO2的治理工作已成為當前火電廠的重要任務。我國火電廠煙氣脫硫工作起步較晚，比較成熟的脫硫工藝技術還比較少，多數停留在積累工程經驗階，而螺旋干燥機與電石渣制粉的工藝在煙氣脫硫工藝中的應用解決了這個國內的空白。
　　在脫硫劑的選用上，主要是采用鈣吸收法。
　　無論是采用CaCO3、CaO或Ca（OH）2，其共同的原理都是通過化學反應，使鈣元素以Ca（OH）2形態與煙氣中的SO2反應，生成CaSO3和CaSO4。
　　脫硫終產物中CaSO3的物性比較特殊，在開發利用上尚無比較成功的先例，如果僅僅作為廢棄物填埋處理，則對脫硫劑的選擇上應優先考慮以廢治廢的原則。實驗室中有過利用工業廢堿渣作為脫硫劑的試驗。
　　全國許多大、中型化工企業都有大量的電石渣產生，電石渣的主要成分是Ca（OH）2，易溶于水，長期露天堆放會污染土壤和淺層地下水，使土壤鹽漬化和鹽堿化，大量電石渣的堆放還擠占寶貴的土地資源。浙江巨化集團公司排往堆放場的電石渣和廢水，每年需向環保部門交納相當費用，電石渣的綜合治理已成為公司的環保大事。
　　NID煙氣脫硫工藝
　　浙江某公司熱電廠八期采用的NID脫硫工藝是引進瑞典ABB公司（現為ALSTOM公司）的半干法脫硫技術，并經國產化的新型煙氣處理工藝系統。NID工藝的原理為利用含石灰（CaO）的干反應劑或干的熟石灰Ca（OH）2與煙氣中的SO2反應，石灰在一個專門的消化器中加水消化成Ca（OH）2，然后與從除塵器下來的大量循環灰相混合并進一步加水增濕使混合灰的水分含量達到5％，然后進入直煙道反應器，含5％水分的循環灰由于有極好的流動性，省去了噴霧干燥法復雜的制漿系統，克服了普通半干法煙氣脫硫中可能出現的粘壁問題。大量的脫硫循環灰進入反應道后，由于有極大的蒸發表面，水分蒸發很快，在極短的時間內使煙道溫度由138℃冷卻到71℃，煙氣相對溫度則很快增加到40％～50％，脫硫灰的含水量由5％降到3％。一般情況下，脫硫效率和石灰利用率與出口煙氣的相對濕度有關，出口溫度離絕熱飽和溫度越近，石灰的利用率越高。出口溫度的低限受副產品輸送特性限制。較佳狀態是趨近絕熱飽和溫度保持在15～20℃。一方面利用SO2分子溶解并離子化，另一方面使脫硫劑表面的液膜迅速變薄，利用SO2的傳質擴散，同時由于大量的循環灰，未反應的Ca（OH）2進一步參與脫硫，所以反應器中Ca（OH）2的濃度很高，反應器中有效Ca／S比（摩爾比）很大，且加水消化制得的新鮮Ca（OH）2具有很高的活性，這樣可以彌補反應時間的不足，能保證在不到2  s的時間內使脫硫效率大于80％。另一方面，再循環物料中95％以上為固態，所以再循環量可以達到30～50倍，甚至更高，從而保證了高效地利用石灰，由于脫硫劑是不斷循環的，脫硫劑的有效利用率高達95％以上，故脫硫劑的消耗接近于理論耗量，部分溢流入終產物倉，由氣力輸送裝置外送。由于氧化時間短，所以脫硫灰的較后組分主要以亞硫酸鹽的形式存在。
　　NID脫硫工藝使用的脫硫劑從高位計量倉下部由螺桿輸送和皮帶稱計量送入消化器。消化器是由一個雙攪拌制成的反應器，安裝在增濕器上，兩者裝配在一起免除了內部輸送。因比重差別形成了上部溢出口可將經消化的適量產品送增濕攪拌機，而無中斷。這兩個設備是整套NID裝置的關鍵設備之一，脫硫劑在此加水消化成消石灰，并在增濕器中與大量循環灰混合均勻，加入的水在粉料顆粒的表面形成水膜，增大了酸性氣體與堿性吸收劑之間的接觸面積。通過補加水，使混合灰的水分達到5％，進入反應器。
　　對煙氣分布、回料供給速率及分布和增濕水用量進行有效控制，可以達到較佳脫硫效率所需的適應條件。SO3和鹵化酸類（HC1， HF等）的酸性比SO2強，幾乎全部與SO2一起被吸收。適量的鹵化鈣鹽的吸濕性可以延長霧滴在濕潤環境的干燥時間，有利于SO2的脫除。
　　增濕攪拌機與反應器緊密相聯，保證吸收劑可以均勻地分布在煙道的橫截面上，避免出現局部缺鈣。反應器即是除塵器進口的直煙道，反應器的設計可形成足夠的湍流，使煙氣吸收劑在整個負荷變化范圍內能有效地混合。粉料和煙氣的均勻分布對本工藝過程的運行至關重要，大面積的密切接觸保證了吸收劑和SO2之間幾乎是瞬間的高效反應，反應器的容量也因此保持在較小。降低到傳統的半干法或流化床反應器的20％以下，從而使結構緊湊。電除塵器除下來的脫硫灰由流態化槽輸送到增濕器，與機械預除塵器除下來的灰一起去流態化底倉，實現循環，一部分則溢流入倉泵外送。
　　結　論：開發對廢電石渣的利用，不僅減少了這些廢渣對環境的污染，而且為以廢治廢開辟了新的途徑。利用電石渣作為脫硫劑，大大地節省了運行費用，為脫硫系統能夠長期連續投運提供了經濟基礎。電石渣干燥制粉工藝簡單，技術可行，便于調控。
　　脫硫技術的運用還在初期階段，未來的發展還很長，許多技術還不夠成熟，在未來還需要加大科研力度，去不斷的完善脫硫技術，同樣也需要技術上的創新，發明創造出更好更安全有效的脫硫方法和新的技術，造福于人。